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前言
第1篇 三菱数控系统的调试
第1章 数控系统的连接和检查
1.1 三菱数控系统使用的强电电源及连接的检查
1.2 三菱数控系统使用的DC24V电源及其检查
1.3 对接地装置的检查和要求
1.4 对输入输出信号的连接和检查
1.5 其他连接注意事项
附录1 调试用通信电缆
附录2 三菱CNC开机前检查设置一览表
附录3 数控系统调试常用表格
第2章 数控系统开机前后对硬件设置和参数的设定
2.1 对驱动器站号的设置
2.2 对远程I/O单元的设置
2.3 M70系统的初始化
2.4 E60系统开机后基本参数的设置
2.5 M70系统开机后的参数设置
2.6 开机后常见的故障报警及排除
第3章 M70系统操作界面的使用及各菜单键功能
3.1 MONITOR操作界面
3.2 SET UP操作界面
3.3 EDIT操作界面
3.4 DIAGN诊断操作界面
3.5 MAINTE操作界面
3.6 F0操作界面
第4章 数控系统内置PLC固定接口——Y接口
4.1 Y接口的定义
4.2 功能说明
第5章 数控系统内置PLC固定接口——输出型数据接口
5.1 输出型数据接口的定义
5.2 功能说明
第6章 数控系统内置PLC固定接口——X接口
6.1 X接口的定义
6.2 功能说明
第7章 数控系统内置PLC固定接口——输入型数据接口
7.1 输入型数据接口的定义
7.2 功能说明
第8章 实用PLC程序结构
8.1 初始设定
8.2 “工作模式选择部分”程序的编制
8.3 伺服轴运动控制
8.4 运动速度的设定
8.5 数控功能的选择
8.6 对M、S、T指令的处理程序
8.7 主轴运行程序
8.8 报警程序的编制
第9章 信息程序的编制及其与PLC程序的关系
9.1 信息程序的开发使用的软件
9.2 由PLC程序所开发的信息种类
9.3 信息程序的编制要点
9.4 编制PLC信息程序的具体操作
9.5 信息程序和PLC主程序之间的关系
9.6 与信息程序相关的参数
附录 E60开机界面设定方法
第10章 数控车床的PLC程序编制
10.1 数控车床刀架换刀的工作顺序
10.2 数控车床的换刀动作及指令
10.3 换刀过程的其他问题
10.4 关于液压卡盘的安全工作模式
10.5 液压尾座的工作模式
第11章 数控加工中心斗笠式刀库PLC程序编制
11.1 斗笠式刀库的基本特点
11.2 M70系统内置刀库的设置
11.3 换刀专用指令的使用
11.4 换刀PLC程序的编制方法
11.5 换刀宏程序的编制方法
11.6 刀库换刀的安全保护
11.7 刀库换刀调试必须注意的问题
第12章 机械手刀库的PLC程序开发和调试
12.1 机械手刀库的工作特点
12.2 M70数控系统内置刀库的设置
12.3 换刀专用指令的使用
12.4 换刀宏程序及PLC程序的编制方法
12.5 刀套号与实际刀具号的关系
12.6 刀库调试必须注意的问题
第13章 机械手刀库刀套内实际刀具号的显示程序
13.1 问题的提出
13.2 刀库中的两套坐标系
13.3 M70数控系统“刀库运行监视画面”的显示特性
13.4 刀套坐标系显示程序的开发
第14章 PLC程序编制技术要点
14.1 各NC系统可以使用的软元件
14.2 PLC高速处理和主处理的区别和使用
14.3 多程序运行
14.4 计时器T、计数器C数值设置
14.5 PLC程序中使用的“常数”
14.6 通过PLC程序对部分参数的修改和设置
14.7 PLC程序与宏程序的接口
14.8 PLC专用指令
第15章 基本参数的功能及使用
15.1 基本参数的定义
15.2 功能说明
第16章 轴规格参数
16.1 轴规格参数
16.2 回原点专用参数
16.3 绝对位置设定
16.4 第2类轴规格参数
第17章 伺服系统参数
17.1 伺服系统参数
17.2 主轴参数
17.3 E60系统主轴电动机参数
17.4 M70系统主轴电动机专用参数
第18章 数控系统回原点及坐标系的建立
18.1 相对位置检测系统回原点方式
18.2 绝对位置检测系统的回原点方式
第19章 数控系统故障分析
19.1 数控系统的故障分析及排除的一般方法
19.2 数控系统烧损的主要类型及防护对策
19.3 急停类故障的诊断及排除
19.4 连接与设置类故障
19.5 伺服系统——驱动器、电动机、编码器故障
19.6 主轴驱动器，主轴电动机及编码器故障报警及排除
19.7 输入输出类故障
19.8 回原点类故障
19.9 通信类故障
19.10 显示器故障
19.11 PLC程序错误引起的故障
19.12 参数设置不当引起的故障及报警
19.13 运行功能故障
19.14 外部环境影响
19.15 周边设备故障
附录 利用数控系统指示灯快速进行系统故障判断
第20章 三菱CNC通信方式类型及参数设置和通信故障的排除
20.1 数控系统RS-232通信的硬件连接
20.2 通信参数的设置
20.3 以太网类通信参数的设置
20.4 DNC加工时出现的故障及排除
第2篇 三菱数控系统的典型应用
第21章 M64数控系统的中断指令及“宏程序插入功能”的关键使用技术
21.1 中断宏程序的功能及实际编程方法
21.2 相关PLC程序的编制
21.3 与中断指令及宏程序插入功能相关的参数
21.4 中断功能专用的M指令
第22章 “中断宏程序插入”功能在数控机床加快生产节奏上的应用
22.1 专用数控机床的工作要求
22.2 M70数控系统特殊功能的开发
22.3 M70中使用“手动定位模式”的技术要点
第23章 三菱C64数控系统在曲轴热处理机床上的应用
23.1 三菱C64数控系统的特点
23.2 C64 CNC的联网功能
23.3 曲轴热处理机床的工作要求
23.4 设计方案的制定
23.5 PLC程序的编制
23.6 加工程序的编制
第24章 多M指令的正确使用
24.1 对感应器运动的处理方法
24.2 解决问题的关键
第25章 伺服同期功能的调试及故障排除
25.1伺服同期功能的实现
25.2 相关的参数
25.3 原点的设置
25.4 回原点过程中遇到的问题
25.5 机械精度误差的补偿
25.6 软极限引起的问题
第26章 高速高精度机床运行性能调整
26.1 可以实现高速高精度功能的机型
26.2 使用高速高精度功能按的步骤
26.3 影响运行流畅性的关键参数
26.4 建议设置参数
第27章 三菱数控系统建立绝对值检测系统的技术关键
27.1 相对值检测系统与绝对值检测系统的区别
27.2 建立绝对值检测系统的必要条件
27.3 设置绝对值检测系统原点的方法
27.4 伺服同期数控系统双轴的绝对值检测系统原点设定
第28章 三菱CNC如何实现主轴换挡
28.1 与主轴换挡相关的主轴参数
28.2 与换挡相关的PLC接口信号
28.3 主轴换挡的PLC程序处理
第29章 数控机床定位误差过大故障的判断分析及排除
第30章 三菱M64数控系统在轧辊磨床上改造上的应用
30.1 基本配置
30.2 调试中的问题及故障排除
30.3 磨削程序的结构
30.4 加工程序中变量设置及使用
30.5 实用加工程序
30.6 PLC程序与加工程序的关系
第31章 E68数控系统在大型回转工作台上的应用
31.1 控制系统基本配置
31.2 有关减速比的设置
31.3 分度的调节
31.4 关于电子齿轮比的有关计算
第32章 三菱M64数控系统在钻削中心改造中的应用
32.1 引言
32.2 钻削中心原配置
32.3 故障现象及其检查分析
32.4 PLC程序编制要点
32.5 参数的设置及故障排除
第33章 数控系统特殊功能的应用
33.1 问题的提出
33.2 三菱CNC特殊功能的应用
33.3 实用的主加工程序
第34章 巧用“程序跳过功能”实现加工程序的分支流程
34.1 专用机床的交替循环工作要求
34.2 解决问题的对策
34.3 “斜线可选程序跳过功能”的实际应用
第35章 如何实现直线运动轴与旋转轴的三轴联动
35.1 专用机床的特殊工作要求
35.2 解决方案
35.3 实用解决技术
第36章 三菱CNC断电重启的一种新方法
36.1 三菱数控系统本身具有“断电重启”功能
36.2 新开发的“断电重启”功能
第37章 变截面变速度运行的宏程序编制
37.1 数控专用机床的工作要求
37.2 变截面加工宏程序的编制
第38章 三菱E60数控系统对模拟信号的处理及宏程序开发
38.1 数控热处理机床对“能量监控”的要求
38.2 实际监控中的问题
38.3 PLC程序和宏程序对模拟信号的处理
38.4 监控数据在屏幕上的显示
38.5 输入信号接反时出现的烧损
第39章 M70数控系统模拟信号的采集处理及应用
39.1 引言
39.2 基于M70系统的模拟信号 输入输出单元及其技术指标
39.3 对模拟信号的PLC程序的处理
39.4 模拟信号在数控系统特殊功能中的应用
第40章 伺服参数对圆形工件形位误差的影响和调试
40.1 加工圆形工件时出现的形位误差
40.2 圆度误差为什么在45°方向达到最大
第41章 实用而柔性化的CNC系统锁机程序
第42章 三菱数控系统#2236参数设置及其对系统的影响
42.1 三菱CNC伺服系统制动方式的分类
42.2 回生制动的分类
42.3 相关参数的设定
42.4 使用回生电阻时的注意事项
第43章 三菱GT15触摸屏在C64数控系统中应用的技术重点
43.1 触摸屏的高性能
43.2 触摸屏与数控系统的连接
43.3 相关参数的设置
43.4 触摸屏功能的充分利用
43.5 常见故障的排除
第44章 CCLINK总线在数控车间管理系统中的应用
44.1 数控车间CCLINK总线的构建
44.2 在主站和本地站中通信所使用的指令
44.3 通过CCLINK读取的数据
第45章 基于NC MONITOR的数控 机床监控网络
45.1 数控设备的联网要求
45.2 NC MONITOR数控监控网络的硬件配置及网络构成
45.3 NC MONITOR软件使用
45.4 建网的关键技术及设置
第46章 PLC轴在数控专用机床上的应用
46.1 带有PLC轴的专机数控系统
46.2 PLC轴功能的开发
46.3 PLC轴相关PLC程序的开发
46.4 PLC轴在自动加工程序中的应用
第47章 多点定位指令在主轴二次定位技术中的应用
47.1 问题的提出
47.2 对主轴定位的简要分析
47.3 主轴定位的新方案
47.4 自动及手动模式下的程序处理
第48章 彩带打标机控制系统的技术开发
48.1 彩带打标机的工作要求
48.2 控制系统的构成及解决方案
48.3 技术难点——超长行程的处理方法
48.4 技术难点——模拟主轴与插补轴的同步运行
48.5 变量设置及宏程序编制
第49章 M70数控系统在激光切割机随动技术中的应用
49.1 激光切割机的特殊工作要求
49.2 激光切割机的数控系统基本配置
49.3 激光切割机的特殊工作要求的解决方案
49.4 实现“外部坐标系补偿”的相关技术
49.5 实际效果
第50章 基于M70CNC的双系统功能在双刀塔车床改造中的应用
50.1 具备双系统功能的数控系统硬件配置及功能
50.2 系统的连接和相关参数的设置
50.3 与双系统功能相关的PLC程序
50.4 双系统功能在车床上的有关应用
50.5 小结
第51章 数控技术在避免激光切割工件烧损上的研究与应用
51.1 由工件烧损引出的对激光切割机数控系统的特殊要求
51.2 解决方案
51.3 相关技术的实现
51.4 等长度能量输出的参数整定
51.5 柔性化的加工程序
51.6 小结
第52章 基于宏程序变量转换的柔性加工系统技术研究
52.1 专用连杆加工机床的工作要求
52.2 C70数控系统的解决方案
52.3 PLC梯形图程序编制
52.4 使用“宏程序读取PLC程序中的相关数据”功能
第53章 基于三菱C70CNC的多系统数控装置在汽车部件生产线上的应用
53.1 汽车部件生产线的工作要求及控制系统配置方式
53.2 C70系统所具备的多系统控制功能
53.3 C70 CNC多系统技术的开发
53.4 调试及故障排除
53.5 结语
第54章 多对象加工宏程序开发及变量双重保护研究
54.1 专用齿轮加工机床的工作要求
54.2 E60数控系统的解决方案
54.3 实用的多对象加工程序
54.4 对加工变量的保护
第55章 数控冲齿机“大小齿”现象的消除及过载报警修正程序的技术开发
55.1 大小齿问题的出现
55.2 大小齿的形状分布及成因分析
55.3 消除大小齿的对策
55.4 冲齿过程中的“过载报警”处理及修正程序
第56章 数控伺服主轴过热的原因分析及故障排除
56.1 基本数控系统配置
56.2 故障现象
56.3 对该主轴发热故障原因的基本判断
56.4 VGN参数的调整
第57章 “Z55通信故障”的报警及排除
57.1 数控系统的配置和硬件布置
57.2 通信故障报警
57.3 对报警的分析和判断
57.4 排除故障的方法及相关实验
57.5 干扰源及其影响
57.6 结论
第58章 对部分常见数控技术术语的批判和规范化建议
第59章 关于主轴的应用
更新时间：2020-11-27 16:35:23
完结共312章
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